今天有看到新聞及群組討論塑膠廠28Ｋ徵不到學徒。這串話引發網友熱議，大家討論射出廠環境很差，工安危險等等，在中小企業塑膠射出廠接班的我，也想談談看法，我認為主要分為三個狀況：大環境缺工、產業環境狀況及薪資文化。
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大環境缺工
早在去年上聯聖企管CEO班時，陳宗賢教授就在課堂上提醒大家，缺工是勢必發生的，各行各業都會遇到，大家要提早做準備，好的願景制度或者透過外包等方式都是一種選擇。
所以在找不到人，不只於塑膠射出廠，如同前陣子也有餐飲業傳出缺工等問題，重要的是業主是否重視團隊及公司的發展及同仁之間的關係，再來往減少重工性或無腦性作業的發生。
比如在製造業的幾個解法：
1.自動化：作業員其實現有很多機械手臂能夠取代，只要模具設計得宜，大部分可以自動取出或搭配多關節手臂，降低重覆性作業人力，畢竟很少年輕人喜歡做重複性作業，需要的是成就感，那就透過自動化來解決。
2.AI化：透過收集數據，去降低人們判斷或者降低負擔的方法，比如導入AOI的自動檢測，可以將一些較精小的產品或者人為失誤高的產品做到100%的良率。
以上兩個都是可以在缺工的環境下應變之方法，同時我認為也是未來產業要持續生存的唯一趨勢。
塑膠射出產業作業環境
以新聞內文的感覺應該是跟我們一樣代工廠，而非品牌廠自己做射出，所以下方留言提到射出廠環境：沒冷氣、高溫、危險、有濃厚塑膠味道，我相信台灣確實還是有這些工廠，大部分也可能一個老闆請2-3個員工自己做，不過還是有很多射出廠環境很好，像我們自己在彰化及台中認識的幾位老闆跟二代都很努力在改善這塊。
以我們公司為例，父親在10年前建廠，就將工廠隔間為冷氣廠房，在2018年將射出間也隔成無塵室，同時在料管加熱器每台皆有安裝抽風設備，在塑膠料加熱洗料時做抽風，避免味道擴散，同時在外部烘料機也都有加裝活性碳的過濾網，讓空氣再排出時都能夠過濾，因此基本上沒有異味產生；
而關於安全性，留言有提到一則很恐怖的，塑膠射出的作業員在生產中去打開安全門，導致夾傷，撇除自己偷改，這其實在正規營運及現代的射出機是不會發生的，以我們公司的FANUC射出機為例，別說生產中打開門會機台會直接鎖死，連洗料管沒有關門都沒辦法生產。
因此我相信還是有一些射出廠在環境及安全上是很注重的。
關於射出產業薪資及文化
選擇比努力更重要，說實話確實傳產代工相比於台積電的毛利一定是比不上的，甚至於金融、科技業這些產業的也贏不過，但一樣還是會有些傳產福利優渥，所以外商挖台灣科技人才、科技業向傳產找人、傳產再往服務業找人，但我相信也有些人可能因為要照顧家人或者想返鄉而找工作選擇傳產。
在傳產技術行業，總有學徒這個詞，因為進公司他不會馬上上手，所以需要師傅帶領，同時師傅的時間加上教育的成本，都會產生，
這是最直接的說法，而我自己進公司也是從24K開始做學徒，慢慢學習，所以在這塊能理解，因為仰賴老師傅的教學，講到老師傅又會有很多狀況及聲音：不教或者不會教，出師可能要三年，學到會是要什麼時候？
我們年輕人哪有那麼多美國時間，這些時間拿去台積電加班好像領更多，但如我所說還是有一些返鄉的年輕夥伴們，有緣一起工作，那就一起努力更好。
從定期1對1、慢慢建立教學地圖，建立職能辦法跟年終分紅開始。
1.定期1對1面談
我們也曾流失一些年輕夥伴，但從後來定期一對一談話開始，可能會聽到這個師傅跟另一個師傅教的不一樣，師傅教完，結果另一個師傅來說怎麼這樣做，內心滿腹委屈，也有遇到師傅傾囊相授，但卻因為沒有脈絡的教學，導致學習效果不佳，成就感無法出來等等..
在過程也關心工作及生活，先處理心情，事情就相對好處理了，雖然還是會有人來人往，去到更好的地方我們祝福，留下一起打拼的我們努力一起共好。
2.建立教學地圖
新人聽不懂學不會，不一定是新人問題，也不定是師傅問題，管理者應該建立一套教學的框架及教材，若沒有心力建立，也可以派訓到產業的「塑膠中心」去學習。
讓新人知道他進公司前三天、第一個月，第三個月分別要會哪些，將過去遇到就教的方式做優化，循序漸進，讓塑膠射出的出師時間，透過標準化教材，從三年縮短到半年甚至一年。
3.職能與年終分紅
將職務的技能拆解為職能津貼，每學會一樣技能通過考試就能夠獲得獎金，將技能可視化、遊戲化，透過鼓勵學習職能，增加能力，也有增加獎金的機會；最後年終的分紅，隨著公司的訂單、機台稼動率大家都能夠知道，在最後一起分享給同仁，良率、稼動率越多大家的年終相對就多，而非鎖死固定薪水，那就是老闆自己的事，不是大家的事。
價格最終取決於價值，當你的能力持續進步，職能越多公司久越會重用你，當然如果薪資不符合水平，或著沒辦法累積能力及成就感，那就另當別論。
這些還在努力中，也正在執行中的事，中小企業資源不多，只能循序漸進，也希望帶著有緣的夥伴前行，現今景氣製造業確實不佳，也許還要到2024；產業也有很多小工廠逐漸收掉。
但我記得我爸說的：「經營企業最後就是社會責任，不只公司還有公司背後的員工，客戶的產品，上下游供應鏈，這些都是我們持續努力的原因啊。」
